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制造业如何做好品质?

上传时间:2018-04-02文章来源:深圳SMT贴片工厂编辑:深圳SMT贴片加工
     如何做好品质?如何做出让客户满意的品质?这是很多制造型企业非常困扰的事情。个人认为应该分六步走:第一,好品质是检验出来的,在合理的地方配置质检点,将不良品挑出来,将良品放下去;第二,好品质是制造出来的,各司其职,做好自己该做的;第三,好品质是设计出来的,如果设计不行,操作再小心也不行;第四,好品质是从业务开始的,如果乱接单,制程条件做不到也不行;第五,好品质是管理出来的,管理不行,其他条件再好也没用;第六,好品质是全员参与,不断改善出来的。到底哪个环节对产品质量起关键作用,这个得看企业处于质量管理的哪个阶段。而且想做好品质,必须每个部门职责清晰,不推卸责任,这样品质管理才会蒸蒸日上。



     虽然我们追求的是零缺陷,但是目前还未有任何企业能做到这一点,所以在不可避免会产生缺陷的时候,如何确保客户接收到的产品是良品,出货合格率达到百分之百呢?是检查!出货合格率达到百分之百是可以做到的,做好下面3项检查,将百分之百的截住不良品,使其不流到客户手中。在内部截住所要造成的成本远远比流到客户处再处理要低得多,因为流出去不只是扣款、退货、返工,最主要的是会失去客户信任,导致客户与潜在客户流失,这个代价是很昂贵的!那上面提到的3项检查是什么呢?第一,源流检查,其实就是源头检查、把关,问题在源头发现并解决掉,其实很多的不良来源于设计、物料、机器,若是源头没有得到解决,那么制程再怎么管控,再怎么小心,还是有不良的产生。也就是说很多不良其实不是来源于制程,而是源头没有控制好。做好源流检查便能控制住80%的不良。第二,自主检查,操作者是最了解他所生产的产品的,因为一件事做了几千遍几万遍,他可以比别人更容易发现产品的缺陷,截住它,改善它,不让不良品流入下一工位,当然,怎么检查、什么标准需要品质部门去规范。通过自主检查可以控制15%的不良。第三,顺次检查,就是说下一工位对上一工位流下来的产品先进行检查,确认是良品再进行生产,如果发现不良,交还上一个工位。顺次检查可以控制最后的5%的不良。做好以上3点需要我们坚守三大原则:不生产不良品、不传递不良品、不接受不良品。



     如果能做到产品出厂合格率100%,那么如何保持呢?品质合格考技术,品质稳定靠文化。品质合格和品质稳定是两个概念,品质合格靠好的技术、好的机器、好的操作者就可以做到,品质稳定就必须靠好的管理、好的文化。没有长时间的管理积累及文化积累,产品稳定是做不到的,而且就算有一定的管理积累、文化底蕴,如果方法不对也不行。所以,想要做到品质稳定,需要一定时间的管理积累,文化底蕴,并且要方法正确。说道这里,那就不得不说品质稳定所需的3道标准及4道检查。三道标准:1.作业标准,有80%的不稳定是因为没有作业标准或者有标准却没有照做。2.作业条件标准,也就是制程标准,有15%的不稳定是因为制程中人、机、料、法、环这些制程条件没有标准。3.原始设计标准,如果原始设计就不规范,那后面不管标准多好、方法多好、制程人员多小心都无法避免,这个因素造成的不稳定大概在5%. 四道检查:1.检查有没有标准,先看作业方法有没有标准,如果没有,就必须确认标准由谁来做。2.检查是否按照标准执行,如果有作业标准,没有按照标准去做,就要查明原因,提出改善对策。3.检查按照标准作业后结果是否符合标准,如果不符合,那么就应该修正作业标准。4.检查标准是否有定期修正,因为技术是进步的,所以标准要实时更新。利用这四道检查再结合上面三道标准,一定可以找到问题真因,落实到每个责任人,要求其改善,这样品质就能稳定持久。



     做好以上几部分,客户就会认为我们的品质是合格的,理想的,因为他收到的都是良品,合格率是百分之百。然后不断循环改善,再去根据实际资源,追求更高品质!

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